Fab Food Plant: el innovador caso de Tyson

Las carnes listas para usar son cortes primarios de proteína que se dividen en porciones, se rebanan y se envasan en bandejas de bistecs, asados, chuletas, chuletas, carne molida y más listos para la venta al por menor. Este segmento refrigerado no requiere más procesamiento a nivel de tienda, donde muchos puntos de venta están experimentando desafíos laborales detrás del mostrador de carne, y continúa experimentando un crecimiento sustancial año tras año, ya que el producto se adapta bien a los tiempos de comida de los consumidores con poco tiempo.

"La investigación continúa demostrando que la conveniencia es primordial para los consumidores de hoy. Hemos visto aumentos en las pruebas de kits de comidas, carnes marinadas y sazonadas, y productos innovadores adicionales de valor agregado, todos los cuales provienen de nuestras plantas de cajas listas", dice Nate. Hodne, vicepresidente sénior de carnes frescas, valor agregado y listo para empaquetar, Tyson Foods. "La categoría no muestra signos de desaceleración y creemos que los productos listos para la caja son un elemento clave en el futuro de las carnes frescas".

Tyson es uno de los gigantes en la categoría de cajas listas, y su negocio Fresh Meats abrió recientemente su quinta instalación de cajas listas, enfocada en carne de res y cerdo en Eagle Mountain, Utah. La planta de $ 300 millones abrió en agosto pasado y es una de las más grandes de su tipo en el país, construida en un sitio de 80 acres, que abarca 600,000 pies cuadrados y emplea hasta 1,200 trabajadores a plena capacidad, con la sala de procesamiento más grande en el sitio más de dos acres de tamaño. Los de Tyson dicen que el ímpetu para construir las instalaciones de Eagle Mountain fue abordar la creciente demanda de carnes listas para usar en el oeste de los EE. UU.

Sin embargo, esta instalación va mucho más allá del tamaño. Dentro de sus paredes se encuentra una de las plantas de procesamiento de alimentos técnicamente más avanzadas del país: un proyecto totalmente nuevo construido desde cero con automatización, ahorro de mano de obra, sostenibilidad y diseño inteligente en todas partes. Estos avances de vanguardia le valieron a Tyson nuestro premio Planta del año de Nivel 2 (por una inversión total de entre $150 millones y $349 millones) y aquí echamos un vistazo a algunas de las innovaciones clave.

"Nuestros equipos analizaron todos los aspectos de la instalación para identificar oportunidades para implementar la automatización y la tecnología, junto con alternativas más sostenibles a lo que está presente en nuestras plantas preparadas para cajas existentes", dice Hodne. "La planta de Eagle Mountain nos permite probar, refinar y perfeccionar ideas y sistemas operativos, y luego tomar esos hallazgos y reinvertir en nuestras otras instalaciones listas para casos en todo el país".

Un enfoque importante para Tyson fue maximizar la automatización para crear mayores eficiencias y también eliminar tantas posiciones difíciles de levantamiento manual y pesado como fuera posible. Esto, a su vez, abrió oportunidades para que los trabajadores utilicen un mayor nivel de habilidad en otras áreas de la planta. En general, la automatización y otros factores de racionalización en la instalación han reducido las necesidades de mano de obra tradicional en un 22 % en comparación con plantas similares.

Un ejemplo es la llegada de cortes primarios y crudos de carne de res y cerdo a las instalaciones, que se cosechan y fabrican en otras plantas de Tyson y se envían a Eagle Mountain. Esa carne viene en envases de cartón grandes y resistentes que deben abrirse, retirarse el producto y transportarse al sector de procesamiento. Luego, las cajas de cartón vacías se descomponen y se trasladan a un área de reciclaje.

Tyson co-desarrolló un robot solo para esta tarea que elimina el trabajo humano de la ecuación. Según la empresa, su robot abre las cajas, extrae el contenido y coloca el producto en un contenedor reutilizable, que se transfiere mediante un montacargas o una cinta transportadora para su procesamiento. Luego, el robot mueve las cajas de cartón vacías a un transportador, las lleva a una empacadora de cartón en las instalaciones y, finalmente, las envía a un reciclador.

La misma idea de ahorro de mano de obra se incorpora al sistema de paletización automatizado de la instalación, lo que elimina la necesidad de que los empleados muevan cajas y contenedores pesados ​​a mano, al mismo tiempo que se crea una mejor utilización del espacio y la carga.

El procesamiento de carne es otra área altamente automatizada en Eagle Mountain. El equipo de ablandamiento recientemente diseñado para cubos de carne de res y chuletas de cerdo reduce la necesidad de ablandarlo a mano y mejora la seguridad general para el personal que trabaja en esa área.

También se instaló una pesadora radial multicabezal para carnes troceadas y porcionadas. Los de Tyson dicen que esto permite maximizar el peso de las bandejas y reducir la mano de obra al tiempo que mejora la ergonomía, ya que el producto se coloca en las bandejas automáticamente.

Se han incorporado rebanadoras inteligentes utilizando tecnología de visión, que puede escanear y analizar cortes como un chuletón, por ejemplo, para obtener rendimientos óptimos con un desperdicio mínimo, al tiempo que reduce la necesidad de que los miembros del equipo tomen esas decisiones de corte. La eficiencia de la línea también mejora, ya que la carne se carga automáticamente en la rebanadora y el producto terminado aterriza directamente en una bandeja.

Se instalaron múltiples herramientas de clasificación de productos en el extremo final de cada rebanadora inteligente, lo que le dio a la planta un mayor control sobre cómo se distribuyen los cortes individuales en la línea. Para los recortes sobrantes del rebanado del producto, se utiliza un sistema especial de rayos X para analizar esos recortes y determinar la proporción de carne a grasa, lo que reduce el desperdicio y optimiza aún más los rendimientos y la producción.

También se implementó flexibilidad en el sistema de molienda de carne molida de última generación de la instalación, que fue diseñado para usarse con especies adicionales como cerdo y aves, y procesado sin contaminación del sistema principal. "Nuestros volcadores de productos de carne molida también se diseñaron para separarse y reducir el potencial de contaminación por objetos extraños", señala Hodne, quien agrega que todas las estaciones de trabajo y mesas de proceso tienen ruedas para brindar flexibilidad de diseño.

También se obtienen mayores eficiencias en Eagle Mountain a través de una variedad de equipos y estrategias de empaque de vanguardia. "Se desarrolló un nuevo sistema de identificación de productos en colaboración con un equipo multifuncional de varios departamentos dentro de Tyson para identificar los productos antes del etiquetado minorista", explica Hodne. "Esta tecnología ahorra tiempo de los miembros del equipo, etiquetas, almacenamiento de bandejas y cualquier necesidad de reetiquetado".

Se ahorra más mano de obra a través de un proceso de empaque semiautomático, que según Tyson es un método más avanzado que las versiones anteriores para empaquetar y manipular sus productos, y también reduce la cantidad de material de empaque necesario. También se instalaron nuevas máquinas de relleno de bandejas de alta velocidad para operar de manera más eficiente que los equipos de relleno de bandejas tradicionales.

Las máquinas de superposición doble también se utilizan al final de las líneas de corte "lo que permite una mayor capacidad al eliminar el cuello de botella en el proceso de envoltura y permitir una futura flexibilidad de empaque. Todas las envolturas tendrán perforadores de película para reducir los costos de empaque", dice Hodne. Se redujeron más cuellos de botella mediante el uso de etiquetadoras de peso y precio de alta velocidad, que utilizan el sistema de identificación basado en la visión de Tyson.

También se instalaron máquinas maestras de bolsas de nuevo diseño en todas las líneas para mejorar la mano de obra, el costo de empaque, la ergonomía y la seguridad en comparación con las máquinas tradicionales. Para mover los productos empacados a lo largo de la instalación, Tyson instaló transportadores espirales de bandas plásticas modulares para reducir los costos de mantenimiento y el potencial de objetos extraños en comparación con los transportadores inclinados o de listones convencionales. También se agregaron elevadores de cinta adicionales para mejorar la limpieza del transportador, mientras que se instaló un bucle de transportador superior para permitir el equilibrio de SKU y crear un búfer durante el tiempo de inactividad.

Para ayudar a cuantificar la producción y cumplir los objetivos, se desarrolló un nuevo sistema MES para proporcionar información en tiempo real sobre el rendimiento y la utilización de la mano de obra en toda la planta. "Se instalaron varios equipos, como básculas en línea y cámaras, para identificar y realizar un seguimiento de las métricas importantes", explica Hodne. "Esto permite que la empresa siga siendo ágil y gire rápidamente para ayudar a tomar decisiones comerciales informadas basadas en datos en tiempo real del campo. Hay pantallas de TV para cada línea en las áreas de procesamiento que muestran esta información, lo que permite a los miembros del equipo una visión importante de sus operaciones".

Hodne dice que antes del proyecto, Tyson armó una lista de deseos para todo lo que querían en las instalaciones de Eagle Mountain. Entre los principales temas abordados estuvieron:

Todas las áreas anteriores se implementaron con éxito en el proyecto. Algunas de las innovaciones operativas se detallaron anteriormente, pero para la sostenibilidad, las nuevas características incluyen un sistema de refrigeración a base de amoníaco de carga baja especialmente diseñado que redujo la cantidad de amoníaco utilizado en un 50 %; un diseño de enfriador de crudo dividido para facilitar la limpieza y el almacenamiento de crudo (eliminando la necesidad de remolques de almacenamiento de crudo); iluminación LED en toda la instalación; y diseños de drenaje de zanjas personalizados que reducen el consumo de agua para el saneamiento. Tyson también creó un transportador especial para eliminar los sólidos orgánicos de la corriente de aguas residuales, y la compañía también diseñó nuevas bombas y tuberías para servicios públicos de agua para minimizar el uso general de agua en la planta.

Para la seguridad de los empleados, algunos de los puntos destacados incluyen sensores de movimiento para puertas; luces de seguridad y código de colores para notificar al personal sobre el tráfico de vehículos que se aproxima; pisos y desagües antideslizantes; un número mínimo de escaleras en el edificio; un diseño ergonómico para la producción y seis pies de espacio entre los trabajadores en las estaciones; cortinas de condensación y ventiladores para reducir la acumulación de hielo; sierras de cinta inteligentes que dejan de girar si alguien está demasiado cerca de la hoja; y en el estacionamiento, aceras elevadas entre filas para mantener a los miembros del equipo fuera del flujo de tráfico.

Quizás la opción más avanzada para el futuro en Eagle Mountain fue diseñar el edificio con un espacio adicional de 300,000 pies cuadrados para acomodar futuras expansiones y mantener el ritmo del crecimiento anticipado de la categoría de carnes listas para usar. Sin embargo, por ahora, la instalación actual es más que suficiente para manejar la demanda actual y es un ejemplo de establecimiento de estándares para el resto de la empresa con respecto a la eficiencia operativa y un entorno de prioridad para los empleados.

"Después de los primeros ocho meses de operación de nuestra nueva planta, los resultados han sido positivos y bien recibidos", dice Hodne. "La instalación de Eagle Mountain y su innovación con visión de futuro están demostrando lo que Tyson esperaba y ayudando a cumplir el compromiso de la compañía de alimentar al mundo".

Michael Costa es ex editor en jefe de Food Engineering y ex editor en jefe de Refrigerated & Frozen Foods. Anteriormente, fue director editorial de la revista Hotel F&B durante 12 años, cubriendo el negocio de alimentos y bebidas en alojamiento, incluidos restaurantes, bares, catering y más, para lectores que trabajan en hoteles, casinos y cruceros. Durante su tiempo en el Hotel F&B, guió la publicación a seis premios FOLIO: magazine Eddie. Antes de unirse a Hotel F&B en 2007, Michael asistió a la escuela culinaria en el Instituto de Arte de Illinois mientras trabajaba en la cocina y en la compra de alimentos y bebidas en el Sheraton Grand Chicago de 1218 habitaciones. Antes de eso, trabajó durante seis años en noticias de televisión como reportero en cadenas afiliadas de todo el país. Michael se graduó en periodismo en la Universidad de Columbia en Chicago.